機床主要結(jié)構(gòu)：
1、機架：機架由左右立柱、油箱、撐擋等工件焊接成整體框架，工作臺緊固聯(lián)接于左右立柱下部。
2、滑塊部分：滑塊部分由滑塊、油缸及機械擋塊微調(diào)結(jié)構(gòu)等組成。左右油缸固定在機架上，通過液壓使活塞（桿）帶動滑塊上下運動。機械擋塊置于兩油缸內(nèi)部，結(jié)構(gòu)緊湊，兩邊同步調(diào)節(jié)，示意圖如下。當滑塊（上模）左右不等時，將滑塊停于上死點，拆下聯(lián)軸套上的定位銷，轉(zhuǎn)動左右油缸上部蝸輪箱中任意一邊蝸桿（正轉(zhuǎn)或逆轉(zhuǎn)）再將滑塊壓置下死點，測量再調(diào)整（重復以上操作）直至滑塊（上模）左右等高，最后再將聯(lián)軸套上定位裝入。
3、同步機構(gòu)：由扭軸、臂組成的機械強迫同步機構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡單，性能穩(wěn)定可靠，同步精度高。
4、由工作臺前的按鈕盒操縱，使電動機帶動擋料架前后移動，并由數(shù)字顯示移動的距離，其最小讀數(shù)為0.10毫米。（前后位置均勻有行程開關(guān)限位）。頂桿能繞軸心轉(zhuǎn)動以防止工件在折彎時造成損壞。
5、模具：上模安裝于滑塊上，用連接板壓板固定，上模設有微調(diào)機構(gòu)，左右移動斜楔，用于上模的上下補償微調(diào)，以保證折彎工件精度。下模安裝于工作臺上，旋轉(zhuǎn)手柄可推動下模前后移動，以對準上模刀口中心。
液壓系統(tǒng)：
液壓系統(tǒng)由油泵、閥組、輔助管路件等組成。液壓閥選用疊加閥系列，管路布置簡潔、維護方便。壓力調(diào)節(jié)回路通過主溢流閥調(diào)節(jié)系統(tǒng)工作壓力。系統(tǒng)工作壓力19.5Mpa。
電氣控制系統(tǒng)：
設備電控系統(tǒng)采用名牌產(chǎn)品，操作、維修方便。動力電源380V/50Hz。主開關(guān)具有短路保護和主電機的過載保護功能。
WC67Y系列液壓板料折彎機性能與特點：
▲全鋼焊接結(jié)構(gòu)，振動消除應力，機械強度高、剛性好。
▲液壓上傳動，平穩(wěn)可靠。
▲機械檔塊，扭軸同步，精度高。
▲后檔料距離、上滑塊行程電動調(diào)節(jié)，手動微調(diào)、數(shù)字顯示。
▲上模配有撓度補償機構(gòu)，250噸以上采用下?lián)隙妊a償機構(gòu)。
160噸4米液壓板料折彎機技術(shù)參數(shù)：
|
型 號 |
公稱力
(KN) |
工作臺長度(mm) |
力柱間距(mm) |
喉口深度(mm) |
滑塊行程(mm) |
很大開啟高度(mm) |
主電機功率(KW) |
|
30T/1600 |
300 |
1600 |
1280 |
200 |
80 |
285 |
3 |
|
35T/2000 |
350 |
2000 |
1480 |
200 |
80 |
285 |
3 |
|
40T/2200 |
400 |
2200 |
1850 |
230 |
100 |
320 |
4 |
|
40T/2500 |
400 |
2500 |
1850 |
230 |
100 |
320 |
4 |
|
50T/2500 |
500 |
2500 |
1850 |
230 |
100 |
320 |
5.5 |
|
63T/2500 |
630 |
2500 |
1900 |
250 |
100 |
320 |
5.5 |
|
63T/3200 |
630 |
3200 |
2500 |
250 |
100 |
320 |
5.5 |
|
80T/2500 |
800 |
2500 |
2500 |
300 |
100 |
320 |
7.5 |
|
80T/3200 |
800 |
3200 |
1900 |
320 |
100 |
350 |
7.5 |
|
80T/4000 |
800 |
4000 |
2500 |
320 |
100 |
350 |
7.5 |
|
100T/2500 |
1000 |
2500 |
3000 |
320 |
120 |
320 |
7.5 |
|
100T/3200 |
1000 |
3200 |
2500 |
320 |
120 |
370 |
7.5 |
|
100T/4000 |
1000 |
4000 |
3000 |
320 |
120 |
370 |
7.5 |
|
125T/3200 |
1250 |
3200 |
2500 |
320 |
120 |
370 |
7.5 |
|
125T/4000 |
1250 |
4000 |
3000 |
320 |
120 |
370 |
7.5 |
|
160T/3200 |
1600 |
3200 |
2500 |
320 |
200 |
460 |
11 |
|
160T/4000 |
160 |
4000 |
3000 |
320 |
200 |
460 |
11 |
|
160T/5000 |
160 |
5000 |
4000 |
320 |
200 |
460 |
11 |
|
160T/6000 |
1600 |
6000 |
5000 |
320 |
200 |
460 |
11 |
|
200T/3200 |
2000 |
3200 |
2500 |
320 |
200 |
460 |
11 |
|
200T/4000 |
2000 |
4000 |
3000 |
320 |
200 |
460 |
11 |
|
200T/5000 |
2000 |
5000 |
4000 |
320 |
200 |
460 |
11 |
|
200T/6000 |
2000 |
6000 |
5000 |
320 |
200 |
460 |
11 |
|
250T/3200 |
2500 |
3200 |
2500 |
400 |
250 |
590 |
18.5 |
|
250T/4000 |
2500 |
4000 |
3000 |
400 |
250 |
590 |
18.5 |
|
250T/5000 |
2500 |
5000 |
4000 |
400 |
250 |
590 |
18.5 |
|
250T/6000 |
2500 |
6000 |
5000 |
400 |
250 |
590 |
18.5 |
液壓板料折彎機工作過程:
折彎機工作過程可分為點動、單次和連續(xù)三種工作方式。
點動：選擇點動操作檔位，踩下腳踏慢進，下壓折彎機構(gòu)自動下壓，碰下行程開關(guān)停止下壓;下壓過程松腳踏慢進，停在當前運行位置;下壓過程踩下腳踏回程，下壓折彎機構(gòu)自動回程，碰上行程停止回程;回程過程松開腳踏回程，停在當前回程位置。
單次：設定保壓時間，卸壓時間，水平擋料進、退距離，調(diào)整好水平擋料位置;選擇單次操作檔位，下壓折彎機構(gòu)不在上行程開關(guān)位，首先自動回上行程開關(guān)位;踩下腳踏慢進，下壓折彎機構(gòu)自動下壓;碰下行程開關(guān)時，水平擋料機構(gòu)后退設定距離，同時自動進行保壓;保壓時間到自動進行卸壓，卸壓時間到下壓折彎機構(gòu)自動回程，同時水平擋料機構(gòu)自動前進設定距離;碰上行程開關(guān)，單次折彎動作結(jié)束。
連續(xù)(工步)：
(1)設定保壓時間，卸壓時間，水平擋料進退距離，調(diào)整好水平擋料位置;
(2)設定工步數(shù)以及每個工步的擋料位置、折彎張數(shù);
(3)選擇連續(xù)操作檔位，下壓折彎機構(gòu)不在上行程開關(guān)位首先自動回上行程開關(guān)位;踩下腳踏慢進，下壓折彎機構(gòu)自動下壓;碰下行程開關(guān)時，水平擋料機構(gòu)后退設定距離，同時自動進行保壓;保壓時間到自動進行卸壓，卸壓時間到下壓折彎機構(gòu)自動回程，同時水平擋料機構(gòu)自動前進設定距離;碰上行程開關(guān)，一次折彎動作結(jié)束，進行下一次折彎。
(4)當前工步折彎次數(shù)完成，碰上行程開關(guān)，水平擋料位置自動進行調(diào)整，進入下一工步折彎動作。
(5)所有工步動作完成，碰上行程開關(guān)，連續(xù)折彎動作結(jié)束。
【知識拓展】折彎機以及折彎機模具使用知識.
凡是熟悉鈑金加工工程的人都知道折彎是鈑金加工工程中比較難的，也是最須要技術(shù)的工程。
一．折彎機和折彎模具什么是折彎
折彎就是將金屬板材通過壓力設備和特制的模具，把平面的板料變?yōu)榱Ⅲw的加工過程稱為折彎。
由于不同材質(zhì)、厚度、長度、寬度的板材和所須成形的不同形狀和角度，所以就有不同噸位和大小壓力設備的折彎機，配以不同高度、形狀、V幅大小的上下模以其特殊形狀的特殊模具。
二．折彎加工分為三個種類：部分折彎、密著折彎、壓印折彎。
1．部分折彎：是選用88°以下的上模、V=12t（V表示槽寬、t表示材料厚度）的下模進行直角、鈍角折彎的方法。
2．密著折彎：是選用90°的上進行直角和鈍角的折彎方法。密著折彎下模選用V=6~12t.
3．壓印折彎:是選用90°上模進行直角的折彎.(是一種標準直角折彎).壓印折彎下模選用V=5~6t
三.折彎機的使用.
目前鈑金加工的折彎機種類很多,按轉(zhuǎn)動方式可分為機械式(伺服馬達)和液壓式按控制系統(tǒng)可分為簡易手動折彎機，普通國產(chǎn)數(shù)字定位折彎機，還有程序控制數(shù)字化全功能折彎機，按動作部位可分為4軸、8、12軸等折彎機。
1．在使用折彎機前應先檢查電源是否通，氣壓是否夠，液壓充足否，機器是否清潔，滑道部分有無障礙物，確認后方可進行下面程序。
2．打開機器電源開關(guān)，起動油泵對好L軸、D軸、CC軸、Z軸的原點，完成起動過程。
3．然后決定你須要折什么產(chǎn)品，使用什么模具，選好模具后，把機器的擋位開關(guān)置于切的位置，裝好底座和下模、上模后，又把機器的開關(guān)置于寸動或單動位置狀態(tài)，腳踏上升開關(guān)搖動上升搖柄或旋鈕使上下模合并并加壓對好D軸零點，鎖住下模完成裝模過程。
4．然后識圖，了解折彎順序和折彎尺寸開始對折彎機進行程序編排。進行程序編排有兩種輸入法，一為角度輸入、一為深度輸入，我們常用深度輸入法（角度輸入法以后再講）。首先把電腦進入記意狀態(tài),輸入折彎尺寸L、D值、Z值、速度、時間、次數(shù)等數(shù)值。然后檢查確認程序，無誤后讓電腦進入運轉(zhuǎn)狀態(tài)，然后再用廢料試折進行修改程序，讓角度、尺寸調(diào)到較好狀態(tài)。然后進行產(chǎn)品試折，試折品經(jīng)檢查無誤后就可批量生產(chǎn)。
5．在折彎過程中如要提高折彎速度，可以把擋位開關(guān)單動或連動狀態(tài)，但為了安全起見一般只用單動就可以了。在折彎較長工件時往往中間角度很大，我們可以調(diào)整CC軸來改變中間角度達到和左右兩邊角度一致。折彎過程中還應注意中心折彎原則，是保證折彎加工精度的重要前提條件，不允許在折彎機兩端的一端折彎，這樣角度不但不好，還會損壞機器。
6．短時間休息時不允許關(guān)機電源，關(guān)掉油泵就可以了，這樣以可節(jié)省電費，以免除上班時再重新對原點的工作，節(jié)省了時間，提高了稼動率。
7．做完產(chǎn)品或下班需要停機，首先把下模放到最低位，然后關(guān)掉油泵，再關(guān)掉電源，若這批產(chǎn)品已完成，還必需取下模具，并放回模具架上并復歸操作面板。
8．嚴禁違章操作折彎機，以免造成人身和設備模具帶來不必要的傷害。平時要注意機器的清潔和保養(yǎng)，不準不懂的人亂機器，養(yǎng)成愛護設備和模具的好習慣。
四．折彎模具的使用。
折彎模具有L型、R型、U型、Z型等幾種折彎，主要使用上模有90°、88°、45°、30°、20°、15°等不同角度。下模有4~18V不同槽寬的雙槽和單槽，還有R下模、銳角下模、壓平模等。上下模分為分段和整體：上模分段一般為300mm、200mm、100mm、100mm、50mm、40mm、20mm、15mm、10mm，整體為835mm。下模一般分為400mm、200mm、100mm、50mm、40mm、20mm、15mm、10mm，整體為835mm。
1．折彎模具是采用優(yōu)質(zhì)鋼材經(jīng)特殊熱處理制作而成，具有硬度高，不易磨損，承受壓力大等特點，但每套模具都有它承受的極限壓力：噸/米，所以在使用模具時要正確選用模具的長度，即每米要加多少壓力，絕不能超過模具所標注的壓力，這一點非常重要，希大家牢記。
2．為了不損壞模具，我們規(guī)定了在對原點時,一定要用300mm以上長度的上下模進行對原點.對好原點后才可以使用相同高度的上模、下模。嚴禁使用分割小模進行對原點，而且對原點一定要按AMADA機器內(nèi)部的原點壓力為標準，不能超過80T為7噸、100T為10噸、200T為15噸。
3．在使用模具時，由于各種模具的高度不一致，所以在一臺機器上選用模具時只能用同樣高度的模具，不能用不同高度的模具。
4．在使用模具時，要根據(jù)金屬板料的材質(zhì)硬度、厚度、長度來選用合適的上、下模，下模我公司一般按5~6T的標準使用下模，長度要比板料長一些，當材質(zhì)越硬、厚度越大的料，應用槽較寬一點的下模
5．在折彎銳角時，或壓死角時，應選用30度上，先折銳角、后壓死邊。在折彎R角時，應選用R上模和R下模進行。
6．在折彎較長的工件時，最好不要用分段模具，減少接刀壓痕，而且最好選用單槽的，因為單槽的下模V槽外角R大，不易產(chǎn)生折彎壓痕。
7．在選用上模時，具體要使用哪一種上模，我們應對所有模具的參數(shù)進行了解，然后根據(jù)所需要成形的產(chǎn)品形狀，來決定用什么上模。
8．在折彎硬度特硬或板料太厚的產(chǎn)品時，嚴禁使用103#和116#上模，易損壞模具，不準用模具來折彎鋼筋或其它圓柱體的產(chǎn)品。
9．在使用模具時，應頭腦清晰，在機器對完原點后應鎖住上、下模，不要讓模具掉下來，傷人或傷模具，操作過程中，加壓要注意，不可一下加太大壓力，注意屏幕顯示數(shù)據(jù)變化。
10．用完模具要及時放回模具架上，并按標識放好，經(jīng)常清掃模具上的灰塵，并涂上防銹油，以免生銹，降低模具精度。
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